"Faceshield"Massenproduktion innerhalb von 24 Stunden

Social Distancing – was uns momentan sozial trennt, bringt uns emotional so nah zusammen wie nie zuvor. Überall sprießen Hilfsangebote aus dem Boden und Ideen werden entwickelt. So auch an der Fachhochschule Frankfurt, wo innerhalb von nur 5 Tagen 22 Studenten die Firma Protection Impuls gründeten.

Ihr Ziel: möglichst schnell und in großem Umfang Hilfsmittel zum Schutz derer herzustellen, die gerade an vorderster Front arbeiten und jeden Tag ihr Bestes geben, um die Versorgung der Bevölkerung aufrechtzuerhalten. 

Dass viele Privatpersonen momentan ihren 3D-Drucker benutzen, um vor allem Klinikpersonal mit Bügeln für Gesichtsschutzmasken zu versorgen, brachte das junge Unternehmen um Geschäftsführer Klaus Novak auf die Idee zu ihrem Produkt „Faceshield“.

Wieso nicht Schutzmasken industriell in möglichst kurzer Zeit und hoher Stückzahl produzieren? Aber wie, wenn die meisten von Protection Impuls angefragten Werkzeugbauer und Spritzgießer für die Lieferung Wochen brauchen? 


Produktionsaufnahme binnen 24 h 

Das brachte das Jungunternehmen am 30.03. zu uns. Das Ziel war klar: Massenproduktion innerhalb einer Handvoll Tagen. Unsere bereits sehr schnelle Produktion musste also noch einen Zahn zulegen. Der Herausforderung haben wir uns sofort gestellt. Unser Mitarbeiter Herr Ziegler setzte sich umgehend an das CAD, um das Spritzguss-Werkzeug aus hochfestem Aluminium zu konstruieren und zu bauen. So haben wir geschafft, was erst unmöglich schien: Am Dienstag, den 31.03.2020 fiel um 14:46 Uhr das erste Bauteil aus der Spritzgussmaschine. Keine 24 Stunden nach der Anfrage waren wir bereits in der Massenproduktion. 

Das Geniale an Faceshield: Der einfache Bügel wird entweder auf den Kopf geschoben oder hinten zusätzlich mit einem Gummiband fixiert. An der Stirnseite befindet sich eine raffiniert angebrachte Noppenreihe, auf die eine gelochte DIN-A4 Klarsichtfolie (z. B. Overheadfolien) aufgeclipst werden kann. Das Bauteil selbst ist aus Polypropylen gefertigt und somit extrem flexibel und bruchresistent. Es kann mit 70%iger Isopropanol-Lösung desinfiziert werden und bei 70 °C in der Spülmaschine gereinigt werden.

Wir freuen uns dank unseres Rapid Toolings Prozesses Teil der Umsetzung einer Idee zu sein, die aktiv hilft, unsere Heldinnen und Helden des Alltags zu schützen. 

Diese Reise ist noch nicht zu Ende, aber das Projekt zeigt, was Rapid Tooling möglich macht. Insbesondere, wenn Menschen gemeinsam und mit Leidenschaft hinter einer Idee stehen. 
Solidtec – schwierige Zeiten erfordern schnelles Handeln!

Mehr Informationen zum Produkt: www.protection-impuls.de


Interview mit Philip KolbKundenbetreuer Solidtec

Interview mit Klaus NovakGeschäftsführer Protection Impuls



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